El embutido se realiza para la fabricación de elementos huecos a partir de Planchas de acero u otros metales y resulta el más económico con respecto a la fabricación de maquinas herramientas o colado.
El proceso se desarrolla a partir de un disco de material previamente seleccionado, el cual es empujado dentro de una matriz hueca por un punzón, aunque el proceso inverso suele ser también realizado con frecuencia, sin embargo existen otras formas de embutición en las que uno de los dos elementos es sustituido, tienen especial importancia, la embutición por explosión, en la cual se detona una carga de explosivo sobre la Planchas de acero la misma que esta inmersa en un medio acuoso, este es el que cumple la tareas de punzón.
En alimentación se denomina embutido a una pieza, generalmente de carne picada y condimentada con hierbas aromáticas y diferentes especias (pimentón, pimienta, ajos, romero, tomillo, clavo de olor, jengibre, nuez moscada, etcétera) que es introducida ("embutida") en piel de tripas de cerdo. La tripa natural es la auténtica creadora del gran sabor del embutido natural por sus grandes cualidades en la curación de estos. Su forma de curación ha hecho que sea fácilmente conservable a lo largo de relativamente largos periodos de tiempo. Los embutidos se suelen vender en carnicerías y más específicamente en charcuterías. Un estudio elaborado por Biomedcentral muestra que la ingesta de más de 20 gramos diarios de carnes procesadas (embutidos, salchichas) aumenta la mortalidad en un 3,3%.
LAMIDO METAL
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción de grandes cantidades de productos estándar (laminas, placas, etc.). Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido característica.
Laminado de anillos En la laminación de anillos consiste en una deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener un anillo de paredes más delgadas, y por tanto, de un diámetro mayor al inicial. El laminado de anillos se aplica generalmente en procesos de trabajo en frió para anillos pequeños y de trabajo caliente para anillos más grandes. Se utiliza, entre otros, para la fabricación de collares para rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas, también este proceso permite formas más complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el ahorro de materias primas.
Laminación de cuerdas La laminación de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas mediante su laminación entre dados. La mayoría de las maquinas laminadoras de cuerdas realizan las operaciones de laminado de cuerdas en frío, la forma y tamaño de la cuerda depende del tipo de dados con que estén equipadas dichas maquinas.Existen dos tipos de dados:Dados planos que se mueven alternativamente entre si y dados redondos que giran relativamente entre si para lograr la acción de laminado. Entre las ventajas de este proceso están la alta velocidad, mejor utilización del material, cuerdas más fuertes debido al endurecimiento del material, mejor resistencia a la fatiga y superficies más lisas.
Laminación de engranajes La laminación de engranajes es un proceso de formado en frío que produce ciertos engranajes. Este tipo de laminación es similar al de laminado de cuerdas, y la difernecia reside en que las características de deformación de los cilindros o discos se orientan paralelo a su eje (en ángulo para los engranajes helicoidales) y no espiral como en el laminado de cuerdas. En este proceso encontramos algunas ventajas como: alta velocidad, mejor aprovechamiento del material, mayor resistencia a la fatiga, etc.
Laminado de polvos
El polvo puede comprimirse en una operación para formar tiras de material metálico. El proceso por lo general se efectúa de manera continua o semicontinua. Los polvos se compactan entre los rodillos para formar una tira verde que se alimenta directamente a un horno de sinterizado después se enfría, se lamina y se resinteriza. Este proceso de laminado se realiza en frío se pueden formar roscas rectas o cónicas en varillas redondas cuando éstas pasan a través de dados para darles la forma. Las roscas se forman sobre el alambre o varilla en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes, en este proceso se mantiene el volumen constante ya que no existe eliminación de material. Los productos típicos son: pernos, tornillos y piezas roscadas.
El proceso puede generar formas similares como ranuras y formas de engrane. Este método tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna pérdida de material (desperdicio) y con buena resistencia (debido al trabajo en frío) además provoca sobre la superficie de la pieza esfuerzos residuales a la compresión, mejorando la vida bajo condiciones de fatiga, el acabado superficial que se obtiene es muy terso. El laminado de roscas es muy superior a otros métodos de fabricación de roscas, ya que el maquinado de las roscas corta a través de las líneas de flujo de grano del material, en tanto que el laminado de las roscas mejora la resistencia de la rosca ya que éste deja un patrón de flujo de grano.
La fabricación de roscas en los metales dúctiles se caracteriza por la suavidad del proceso. No obstante, después se suelen someter a un tratamiento térmico y a un maquinado o rectificado final.
EXTRUSIÓN METAL (PROPIEDADES) La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente. Extrusión en caliente Temperaturas de varios metales en la extrusión en caliente Material y Temperatura [°C (°F)] Magnesio 350-450 (650-850)
Aluminio 350-500 (650-900)
Cobre 600-1100 (1200-2000) Acero 1200-1300 (2200-2400) Titanio 700-1200 (1300-2100) 1000-1200 (1900-2200) Aleaciones Refractarias Mayores a 2000 (4000) Extrusión en frío Extrusión tibia,Extrusión Directa,Extrusión indirecta,Extrusión hidrostática, estas son otras de las propiedades de la extrusion pero la encontramos tanto en metales como en platico y otros tipos de materiales, La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento,El proceso de extrusión es generalmente económico cuando son producidos varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve más económico si se producen más de 20.000 kg (50.000 lb). La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
DOBLADO DE METALES Y :
El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz –si es con estampa ésta tendrá una forma determinada- y un punzón -que también puede tener forma- que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un lado del eje neutro se comprimirá –zona interior- y el situado en el lado opuesto –zona exterior- será traccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño adelgazamiento en el codo de la chapa doblada, cosa que se acentúa en el centro de la chapa.
A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una pequeña recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos que hacerlo en un valor superior al requerido para compensar dicha recuperación elástica. Otra posible solución es realizar un rebaje en la zona de compresión de la chapa, de esta forma aseguramos que toda la zona está siendo sometida a deformación plástica. También podría servir estirar la chapa así aseguramos que toda la zona supera el límite elástico.
Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos proporcionan la forma deseada.
Que es el troquelado
troquelar es un
arte metalmecánico de gran importancia para la industria, enfocado,
principalmente, hacia la productividad, debido a que siempre se busca fabricar
productos más eficientes, resistentes, de calidad y económicos que los obtenidos
con cualquier otro proceso productivo como fundición, forjado o mecanizada. Como
definición se puede afirmar que el troquelado es un proceso mecánico de producción
industrial que se utiliza para trabajar en frio lámina metálica y fabricar
completa o parcialmente piezas por medio de una herramienta (troquel),
conformada por un punzón y una matriz, también llamados "macho" y
"hembra" respectivamente. Mediante una prensa, el troquel ajarse presión
sobre el material, supera su limite elástico y actúa como fuerza para transformarlo,
bien sea para cortar, doblar o conformar una formar previamente definida. en
raras ocasiones, cuando el espesor de la lamina es muy grande, por ejemplo dos
pulgadas, y no se pueden obtener las piezas por fundición u otro proceso, el
material debe calentarse previamente funcionamiento.
La base superior
del troquelado, donde está el punzón, se coloca firmemente en el aire (martillo
o carnero) de la prensa, mientras que en la mesa de trabajo se sujeta la base
inferior, con la placa matriz cuando baja impulsado por la potencia que el
proporciona la prensa y con un golpe seco y contundente sobre la chapa se
produce el corte, la deformación o la transformación de lamina, en ambas caras
en el mismo lapso de tiempo, para la obtención de una pieza.
sábado, 16 de marzo de 2013
Definición De Forjado De Metales
El forjado es un proceso de
deformación en el cual el material se comprime entre los datos, usando una
fuerza de impacto o una presión gradual para formar la pieza. el proceso puede
realizarse en frio e en caliente, la selección de temperatura es decidida por
factores como la facilidad y costo que involucre la deformación, la producción
de piezas con ciertas características mecánicas o de acedado su pericial
Este proceso es la operación más
antigua para formado de metales y se remonta quizás al año 5000 a.C.
En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante,
mediante el cual se hacen una variedad de componentes de alta resistencia para
automóviles, vehículos aeroespaciales y otras aplicaciones. La industria del
acero y de otros metales básicos usa el forjado para fijar la forma básica de
grandes componentes que luego se maquinan para lograr su forma final
y dimensiones definitivas
